经过持续努力攻关，股份公司吨钢新水消耗降至2.89立方米，处于行业领先水平。

钢铁行业是用水大户，随着新环保法的颁布实施，节约用水、合理用水和减少排污，成为钢铁企业可持续发展亟待解决的问题。身处水资源尤为短缺的唐山地区，股份公司肩负社会责任，近几年斥巨资投入水处理项目，从未停止对水处理新技术的攻关应用及节水、用水管理的探索。

创新模式保障生产稳定。钢铁生产是水与火的交融，其间会用到大量的水，对水质管理的效果直接影响了用水量和生产的稳定性。建厂之初，在水质管理中不断探索，成立了全公司统一的水质化验室，对生产系统所有水进行常规的检验分析，并将每天的检验结果发布于公司局域网，自动形成的数据库与能源二级网连接。利用这些数据，对全公司各水系统进行指导补水、排污、加药等操作。在系统运行的同时，技术人员一边摸索各种指标的情况，一边对各项指标进一步具体量化。在此基础上，建立起了信息化直接到班组，一竿子到底的扁平化管理模式。根据公司用水的特点，制订了一系列管理制度，最终形成了全公司水系统整套的数字化和扁平化的科学管理体系。仅去年以来，全公司共发现水系统不正常69次，都及时采取措施，避免了水质长期恶化造成设备的损害而影响生产。炼钢汽化冷却系统的烟道已10多年无因水质爆管事故的发生，热轧的汽化冷却系统已运行9年无因水质爆管事故的发生。

改进工艺降低新水消耗。在制度创新和保证生产顺稳的前提下，股份公司加大力度从技术突破上谋求水质管理的更大进步。在传统炼铁工艺里，高炉除尘采用湿法工艺，耗水量大，为此股份公司逐步将三座高炉全改为干法除尘工艺，耗水量降低77%。在炼钢工序，将干法除尘工艺应用到转炉生产上，降低水耗约80%。建立炼钢、热轧集中空调冷凝水、饱和蒸汽发电冷凝水的收集系统，给汽化冷却系统补水。在供水系统方面，建设综合水处理中心，占地面积小，实现了串级用水，达到了节约用水的目的。自行建设两座污水处理厂，采用世界最前沿的物化、生化的技术，每小时成功回收2500吨左右的生产废水和生活污水，全部回用，减少新水补充量。此后，先后建立两座除盐水站，生产的除盐水供铁、钢、热轧等工序的高品质用户，最终取代老的软水制水、供水模式。其中，1号除盐站设计生产除盐水能力1200立方米/小时，是国内最大的采用双膜法用钢铁污水生产高品质除盐水的两级脱盐站所，由首钢自行实验、自行设计、自行建造，已获国家专利3项。

开发水源践行循环经济。在水质管理上，节流的同时，坚持循环经济理念，谋求开源。二级脱盐后产生的高盐水，在股份公司被用来高炉水冲渣和转炉闷渣，其间解决了高盐水冲渣带来的结垢和腐蚀问题，获国家专利2项。在焦化工序建设两座生化处理站和一座脱盐处理站，所产生浓盐水由转炉闷渣、烧结混料等工序消化，实现焦化污水零排放。在厂区建立密集的雨水收集管网，并建造一座3.5米高的橡胶坝，用来收集和储存周边雨水，库容达30万立方米。部分雨水通过管网排到1号污水处理厂，进行处理后回用。此外，在冷轧废水回收方面，也做出了大胆尝试。冷轧废水处理是世界性大难题，为此2010年建立了一座专门处理冷轧废水的冷轧废水处理站，主要处理冷轧含酸、含碱、乳化液及涂层废水。该项目投产以来，稳定运行，完全达到“钢铁工业水污染排放标准GB13456-2012”的要求，已获国家专利3项。目前，股份公司正在尝试对该部分外排水回收利用，必将进一步降低股份公司吨钢新水消耗。

按照行业统一口径，2009年吨钢新水消耗为5.6立方米，2015年股份公司吨钢新水消耗降低到2.89立方米，远优于行业平均水平的3.5立方米和国外先进企业的水平，处于行业领先地位。