近日，首钢股份国内首套全自动原燃料检测系统联合调试成功，整套系统达到预期设计效果，实现了原燃料检测的自动化、信息化、安全职业健康和绿色环保标准化。据了解，这是钢铁行业原燃料检验领域的首创。

在钢铁企业，烧结、球团、炼铁、炼钢工序涉及各类原燃辅料品种繁多，功能各异，这些原燃料检验方式大多采用的是人工取样、制样和送样，存在着人工成本高、检验效率低、人为影响波动大、检验周期长、职业健康危害大和廉政风险高等诸多问题。首钢股份在《中国制造2025》制造强国战略引领下，率先启动了国内首家原燃料检验全过程自动化的大胆尝试。

在此之前，首钢股份在质量检测领域不断突破定势，勇于大胆尝试，实现了多项自动化创新项目应用的国内第一。其中，国内首台全自动电解腐蚀机解决了钢坯低倍检测过程中酸雾对环境造成的影响；国内首套板材自动取样机实现了热轧厚板性能检测样品一次加工成型，提高了加工效率；国内首套全自动低倍扫描成像检测系统解决了硅钢快速低倍检测需求；国内首台自动切割铣样机解决了硅钢冶炼生产炉前成分检验时限和精度要求。

首钢股份将原燃料检验全自动系统的近200台套取样、制样、物理检测、风动送样设备、分析仪器、红外检测装置，通过自动化、信息化有机连接，包含自动取制样系统、水分自动检测系统等8个子系统。该系统已于近日投入试运行，实现了烧结矿、球团矿、铁矿石等原料从取样、制样、送样及分析，样品自动留存，数据自动上传，全过程动态管理，这是智能制造在冶金企业原燃料质量检验中的一次大胆探索。其中，工业机器人、风动送样系统、自动取制样设备、自动分析设备、自动控制系统、物联网等先进技术在该系统中得到广泛应用，结束了原燃料成分分析样品人工送样、人工制样、人工分析的历史，率先成功实现40多个点位原燃料样品100%自动送样、金属料样品自动制备及自动分析、燃料水分自动检测的三项零突破，具有在业界可复制、可推广的重大意义。

经测算，全套系统运行后可减少岗位人员约64人，检验效率提升30%以上，检验周期缩短80%以上；同时结合视频监控等技术的应用，可有效提升廉政风险技术防控水平，确保检验数据客观性和准确性；安全、环保技术和设施的集成应用，有效的降低了作业现场的噪声及粉尘污染，提升了检验人员作业安全性，符合国家现代化的绿色发展理念要求，更是《中国制造2025》发展智能制造在冶金行业检测领域的典型示范应用，具有重要推广应用价值。

据悉，首钢股份近期又在进行筹划建设热轧板卷全自动智能物理检测实验室，它将成为第一个实现热轧板卷来样图像自动识别、自动加工、自动传送、自动检测、智能化排程、智能判定等全流程全自动化、信息化、智能化实验室。该实验室有望填补国内质量检测领域智能化集成应用的空白。（中国证券网）